Volume measurement for the cement industry. Volumenmessung für die Zementindustrie. Volume measurement for the cement industry.

A cement plant runs a continuous process: quarry to crusher to blending bed to raw mill to kiln to clinker store to cement mill to dispatch. Every stage holds bulk material — and classic measurement breaks down here. Survey crews cannot enter a working blending bed, drone flights are too slow and weather-dependent, and the cement-dust atmosphere blinds most optical sensors.Ein Zementwerk fährt einen kontinuierlichen Prozess: Steinbruch, Brecher, Mischbett, Rohmühle, Drehrohrofen, Klinkerlager, Zementmühle, Versand. An jeder Stufe liegt Schüttgut — und klassische Messung versagt hier. Vermessungstrupps können kein laufendes Mischbett betreten, Drohnenflüge sind zu langsam und wetterabhängig, und die Zementstaub-Atmosphäre blendet die meisten optischen Sensoren.A cement plant runs a continuous process: quarry to crusher to blending bed to raw mill to kiln to clinker store to cement mill to dispatch. Every stage holds bulk material — and classic measurement breaks down here. Survey crews cannot enter a working blending bed, drone flights are too slow and weather-dependent, and the cement-dust atmosphere blinds most optical sensors.

Yet production planning, kiln feed control, quality (blending-bed homogenisation) and financial inventory reporting all need reliable volumes every day — for limestone, clinker, raw meal, cement and alternative fuels alike.Dabei brauchen Produktionsplanung, Ofenbeschickung, Qualität (Mischbett-Homogenisierung) und die finanzielle Bestandsbewertung verlässliche Volumina — jeden Tag: für Kalkstein, Klinker, Rohmehl, Zement und Ersatzbrennstoffe gleichermaßen.Yet production planning, kiln feed control, quality (blending-bed homogenisation) and financial inventory reporting all need reliable volumes every day — for limestone, clinker, raw meal, cement and alternative fuels alike.

OWL EYE® STOCKPILE solves this with permanently installed 3D-LiDAR on mast clusters or building roofs — continuous, ±1% accuracy, no survey crew. Combined with VOLUME FLOW on the conveyor belts and BUNKERS & FEEDERS for raw-meal and cement silos, the whole plant becomes digitally measurable.OWL EYE® STOCKPILE löst das mit fest installierten 3D-LiDAR-Sensoren auf Mastclustern oder Hallendächern — kontinuierlich, ±1% Genauigkeit, ohne Vermessungstrupp. Kombiniert mit VOLUME FLOW auf den Förderbändern und BUNKERS & FEEDERS für Rohmehl- und Zementsilos wird das ganze Werk digital messbar.OWL EYE® STOCKPILE solves this with permanently installed 3D-LiDAR on mast clusters or building roofs — continuous, ±1% accuracy, no survey crew. Combined with VOLUME FLOW on the conveyor belts and BUNKERS & FEEDERS for raw-meal and cement silos, the whole plant becomes digitally measurable.

Engineered inside an active mining operation — hardened for the dust, abrasion and round-the-clock load of heavy industry. Entwickelt im aktiven Bergbaubetrieb — gehärtet für Staub, Abrasion und die Rund-um-die-Uhr-Last der Schwerindustrie. Engineered inside an active mining operation — hardened for the dust, abrasion and round-the-clock load of heavy industry.

A standard configuration for a cement plant uses typically 6–12 LiDAR sensors, a shared edge-server cluster in the plant network, and a browser interface for production planning, quality and dispatch. All data integrates into existing MES, PCS and ERP via REST API, OPC UA and SAP connector.Eine Standardkonfiguration für ein Zementwerk nutzt typischerweise 6–12 LiDAR-Sensoren, einen gemeinsamen Edge-Server- Cluster im Werksnetz und eine Browser-Oberfläche für Produktionsplanung, Qualität und Versand. Alle Daten lassen sich über REST API, OPC UA und SAP-Connector in bestehende MES-, PLS- und ERP-Systeme einbinden.A standard configuration for a cement plant uses typically 6–12 LiDAR sensors, a shared edge-server cluster in the plant network, and a browser interface for production planning, quality and dispatch. All data integrates into existing MES, PCS and ERP via REST API, OPC UA and SAP connector.

The system is contactless and has no moving parts — so it goes onto a working plant without a shutdown. Sensors mount on existing structures; commissioning and material-density calibration (limestone grade, clinker, raw meal, fuel mix) typically take one to two weeks per sub-system.Das System ist berührungslos und hat keine bewegten Teile — es kommt also ohne Stillstand auf ein laufendes Werk. Die Sensoren werden an bestehenden Strukturen montiert; Inbetriebnahme und Materialdichte-Kalibrierung (Kalksteingüte, Klinker, Rohmehl, Brennstoffmix) dauern typischerweise ein bis zwei Wochen je Teilsystem.The system is contactless and has no moving parts — so it goes onto a working plant without a shutdown. Sensors mount on existing structures; commissioning and material-density calibration (limestone grade, clinker, raw meal, fuel mix) typically take one to two weeks per sub-system.

Maintenance overhead is low: a 6-month sight check and yearly optics cleaning. For the dustiest stations — clinker cooler discharge, cement silos — optional compressed-air auto-cleaning keeps the optics clear.Der Wartungsaufwand ist gering: halbjährliche Sichtprüfung, jährliche Optikreinigung. Für die staubigsten Stationen — Klinkerkühler-Austrag, Zementsilos — hält eine optionale Druckluft-Selbstreinigung die Optik frei.Maintenance overhead is low: a 6-month sight check and yearly optics cleaning. For the dustiest stations — clinker cooler discharge, cement silos — optional compressed-air auto-cleaning keeps the optics clear.

Contactless, no shutdown required. ±1% accuracy from commissioning. Berührungslos, kein Stillstand nötig. ±1% Genauigkeit ab Inbetriebnahme. Contactless, no shutdown required. ±1% accuracy from commissioning.